第一讲 精益基础篇

1.精益的形成

2.精益的发展

3.精益的定义

4.日本和德国的精益异同点

5.精益在我国大多数企业中为什么没有成功

案例分析：亲赴日本丰田研修带来的触动

案例分析：德国的工匠精神

第二讲：精益思想篇

1.何谓精益思想

2.精益思想的五大核心和五项原则

3.精益思想形成的四大步骤

4.如何使精益思想贯彻始终

案例分享：精益是一种职业病

第三讲：精益要消除的七种浪费

1.     库存的浪费产生的根源及治理方法

2.     生产过多/过早的浪费产生产根源及治理方法

3.     过度加工的浪费产生的根源及治理方法

4.     搬运的浪费产生的根源及治理方法

5.     等待的浪费产生的根源及治理方法

6.     动作的浪费产生的根源及治理方法

7.     质量不良的浪费产生的根源及治理方法

案例：某工厂现场改善的价值

第四讲：精益10工具解析

工具1- VSM价值流图析

1)     何谓VSM价值流图析

2)     价值流图说明与数据采集

3)     确定产品系列

4)     绘制当前状态图

5)     价值流现状分析

6)     绘制未来状态图

7)     设定改善目标

8)     制定改善计划

案例分析：某电子组装厂推行VSM是如何将生产周期从15天缩短为10天的？

工具2-问题分析与解决

1)     何谓问题

2)     丰田问题解决方式TBP

3)     戴明环PDCA

4)     七何法（5W2H）

5)     五个为什么（5Why）

6)     脑力风暴

7)     快速响应

8)     异常管理

9)     8D报告

案例分析：某工厂《改善报告》

工具3-现场5S管理

1)     1.5S的基本概念

2)     2.5S的作用和意义

3)     3.5S推进重点

4)     4.5S案例展示

5)     5.传统5S与精益5S的对比说明

6)     6.5S督查机制

案例分析：推行6S失败的原因

工具4-可视化管理

1)     可视化管理原理

2)     周期性信息展示

3)     3、3M的实时监控

4)     基于“三现主义”的异常管理

5)     可视话化管理的三级基准

案例分析：可视化管理为什么成为了形式？

工具5-标准化作业

1)     何谓标准化作业

2)     标准化作业的四大前提条件

3)     作业分类

4)     标准化作业三要素（TT，WS，SWIP）

5)     标准化作业三件套

6)     标准化作业的应用

7)     标准化作业的管理

8)     标准化作业的改善

9)     标准化作业对产品质量的改进意义

案例分析：企业的标准化为什么成为了两张皮？

工具6-现场IE改善

1)     维持、改善与创新

2)     现场IE改善体系架构

3)     现场中心

4)     改善步骤

5)     ECRS四则

6)     现场IE改善的七大手法

7)     自主改善

案例分析：某工厂包装车间如何通过IE改善提升生产效率25%的？

工具7-全员生产维护（TPM）

1)     TPM的概念和目的

2)     设备综合效率（OEE）

3)     如何进行个别改善

4)     故障时间与故障修复时间

5)     自主维护保养

6)     如何开展小组活动

7)     如何开展六源法

8)     如何识别微小缺陷

案例分析：某铝板压轧车间如何通过TPM提升设备效率15%的？

工具8-快速换产

1)     何谓快速换产（换型/换模/换线）

2)     快速换型与均衡生产

3)     SMED的基本原理

4)     SMED的基本要点

5)     SMED的五步操作法

6)     快速换产（换型/换模/换线）的效果评估

7)     快速换产（换型/换模/换线）案例分析

案例分析：某铝铂车间是如何通过快速换产提高生产效率增加员工计件工资的？

工具9-防错技术

1)     追求零缺陷

2)     失误与缺陷

3)     品质三不政策

4)     防错三个等级

5)     防错十大原理

6)     防错装置

案例分析：来自生活中的防错手法

工具10-看板拉动

1)     拉动式与推动式生产的区别

2)     看板起源与作用

3)     看板的种类与工作原理

4)     看板的实施前提

5)     看板运行的六原则

6)     看板数量计算

7)     看板运行注意事项

案例分析：某电子产品车间通过单件流的看板拉动生产方式

第五讲：成功导入精益生产的关键条件

1. 领导参与

2. 员工认同

3. 制定规则

4. 取得支持

5. 依赖数据

6. 培养员工

7. 庆祝成功

8. 持续改进

案例分析：为什么领导才是决定推行成功的关键

课程总结：提问、答疑