第一讲：传统管理意识的转变

一、历史迫使我们转变

1、国内企业生产管理模式分析

2、国外企业生产管理模式借鉴

3、未来生产管理发展方向

4、为什么要做精益生产

5、精益生产五大指导原则

二、搭建精益生产三大中心

1、现金为王（财务为王）

2、销售与研发中心（开源中心）

3、生产与供应链（节流中心）

三、生产管理中的潜力

1、成本与利润的关系

2、无缝管理与管理流程

第二讲：生产现场浪费点分析与解决思路

一、      价值流程分析

1、价值流程分析的原理

2、价值流程分析的结论

3、如何做价值流程分析

案例互动：价值流程图制作

二、      从生产运营管理过程简化资金投入

1、生产运营的原理

2、如何做个“有钱人”？

三、改善从识别和消除浪费开始

（一）生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？

1、（Waiting）等待的浪费

1）等待上级指令

2）等待外部回复

3）等待下级回复

4）等待生产联系

2、解决等待的基本思路：

1）自动自发的联系

2）等待是因为没有做到”先谋而后动”

3 ) 等待从早会开始（完整准确的生产早会）

4）等待从过程控制开始

5）等待从计划开始（同期化计划）

6）等待从信息搜集开始（建立科学的信息回复系统建设）

7）等待从管理人员的走动式管理开始

3、（Over-production）过量生产的浪费

1）工作进度不协调的浪费现象

2）信息传递不顺畅的浪费现象

3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象

4、过量生产解决的基本思路：

1）准时化生产（JIT）系统的建设

2 ) 高德拉特博士的TOC理论正确运用（互动）

5、（Inventory）库存闲置的浪费

1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存

2）工序复杂的浪费

3）职能闲置的浪费

4）信息流的节流闲置浪费

6、库存闲置的基本解决思路：

1）原材料ABC管理法

2）生产过程同期化计划

3）现场浪费、副手作业的识别改善

4）价值流程图的测绘

5）IE工程的建设

7、（Correction）不良作业及无序浪费

1）质量控制不到位的浪费

2     ) 不遵守流程作业的浪费

8、无序浪费的基本解决思路

1） 三级流程的建设

2）标准化作业的建设

3）作业过程模式的编写及运用(互动练习)

9、（Conveyance）搬运及失职的浪费

1）多余动作的浪费

2) 工作任务完成不到位的浪费

3）布局不合理的浪费

4）虎头蛇尾的浪费

10、解决搬运及失职浪费的基本思路

1）现场5S正确理解

2 ) 工作任务PTSC分解

11、（Mistake）失误及低效的浪费

1）工作无质量浪费

12、低效的浪费的基本解决思路

1）零缺陷质量意识的建立

2）全员质量活动的开展

3）全员改善意识的建设——丰田分析问题八步法——TBP

13、动作的浪费

1) 现场布局不合理

2）十二种典型的动作浪费现象

14、工作浪费的解决思路

1) IE动作分析

2）现场柔性流水线布局

3）工时测评

15、管理成本的浪费

1）计划编制无依据混乱浪费

2）计划不执行的浪费

3）计划处置不当的浪费

4）成本意识不强的浪费

16、管理成本浪费解决的基本思路

1）看板管理建设

2）对赌行为的执行

3）KPI指标的设置

4）FMEA系统的建设

综上所述，管理工作中的七种浪费要比丰田生产方式所指出的生产现场中的七种浪费严重的多，但是解决起来也困难得多。因为生产现场中的浪费大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对较困难。而且大家大多司空见惯，多一事不如少一事，即使上级要求，也是紧一阵后松一阵，形成反复，而如果不能对管理工作中的浪费形成共识，齐抓共管，是很难持续有效地长期开展下去的，因此，对经营管理革新活动的艰巨性和长期性必须要有清醒的认识，要有打持久战的心理准备。但是，管理工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现几何级数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理做起，向着经营管理革新的目标一步一步地坚定不移地走下去。

第三讲      精益生产价值增值十大工具

1、准时化生产（JIT）

1）PMC建设

2）MES的使用

现场互动体验：流水线的问题

2、5S与目视化管理

1）5S推行原理与实战（大量的图片）

2）5S推行成功与失败

3、看板管理（KANBAN）

1）看板的制作和参考

2）一张纸看板

4、标准化作业（SOP）

1) 接地气的标准化作业书

2）丰田生产操作标准七步法（分享）

互动：作业过程模式表

互动：员工操作一次性作对

5、全面设备管理（TPM）

1）设备自主保养

2）设备计划保养

6、价值流程分析（VSM）

1）识别价值公式

2）如何做到加速价值流动

7、生产线平衡设计

1）瓶颈制约理论（TOC）

2) 计算生产平衡公式

8、拉动生产（PULL）

1）推动式生产与拉动式生产

2）单件流

3）现场设备布局柔性化

9、快速切换（SMED）

1）内准备与外准备

2）快速切换的实施步骤与技巧

互动：一顿完美的早餐

10、持续改善（Kaizen）

1）PDCA理论的实践

2）丰田问题分析与解决八步法